Instalación de aire comprimido y revisiones

Las inspecciones eficaces de sistemas de aire comprimido con un sistema CMMS se basan en la automatización y la precisión técnica. En lugar de reparaciones puntuales, el sistema programa comprobaciones periódicas de fugas y la sustitución oportuna de filtros según el desgaste real de los componentes. Al centralizar los datos, el CMMS permite identificar rápidamente fugas y puntos de reducción de caudal , que a menudo requieren aumentos innecesarios de la presión del sistema.

Mantener la máxima eficiencia de las válvulas permite una reducción segura de la presión de funcionamiento. Una reducción de tan solo 1 bar en la maquinaria conlleva una reducción similar en el rendimiento del compresor. Esto se traduce en un ahorro energético de aproximadamente el 6-8 % . La programación digital elimina el error humano, garantizando la estabilidad de los indicadores técnicos y una mayor vida útil de toda la infraestructura industrial.

Control consciente de los sistemas de aire comprimido

Dado que la electricidad representa entre el 65 % y el 85 % de los costos totales del proceso, es fundamental optimizar y realizar un mantenimiento regular. Es importante monitorear constantemente los parámetros de funcionamiento del compresor , ya que una presión excesiva puede generar pérdidas significativas en el presupuesto de la empresa. El monitoreo continuo permite la detección temprana de este tipo de errores.

Gestionar conscientemente estos ajustes permite adaptar con precisión el funcionamiento del equipo a las necesidades de producción reales en cada momento. A largo plazo, esto se traduce en una reducción significativa de la factura energética y una vida útil más prolongada y estable de la máquina.

¿Cuáles son las consecuencias de las fugas en las instalaciones?

Las fugas son una de las principales causas de pérdidas en los sistemas neumáticos. Las investigaciones sugieren que entre el 5 % y el 60 % de la producción de energía (según la instalación) se pierde debido a fallos. Las fugas audibles para el oído humano representan solo una pequeña fracción; la mayoría de las fugas pequeñas generan únicamente ondas en el rango ultrasónico (38-42 kHz). Por lo tanto, los programas de mantenimiento configurados en el sistema CMMS permiten la prevención de pérdidas.

¿Qué puntos de fuga deben verificarse durante la inspección?

Al planificar las inspecciones, las fugas deben dividirse en aquellas que ocurren en las líneas de suministro y aquellas que ocurren en las máquinas. Mediante la implementación de listas de verificación electrónicas estandarizadas , garantizamos que los principales puntos de fuga se verifiquen periódicamente.

• conexiones roscadas, enchufables, pegadas y soldadas,
• estaciones de preparación del aire (por ejemplo, cristales de filtro agrietados, membranas dañadas),
• válvulas de distribución y sellos desgastados de piezas móviles,
• Actuadores de vástago de pistón (soplamiento entre cámaras).

Las líneas eléctricas son más fáciles de diagnosticar sin interrumpir el suministro eléctrico, pero su reparación requiere paradas de producción planificadas. Las fugas en la maquinaria son más difíciles de detectar, pero más fáciles de reparar.

¿Cómo estimar las pérdidas utilizando el método de caída de presión?

Una de las formas más efectivas de diagnosticar el estado de una red durante una inspección es midiendo la caída de presión . Cuando se le asigna una tarea de medición, el técnico sigue un procedimiento consistente y repetible:

• desconecta todos los receptores de la red para que no distorsionen los resultados,
• genera presión de trabajo en el sistema,
• Apaga los compresores y corta por completo el suministro eléctrico a la válvula.

A continuación, registra la presión inicial y final en un momento preciso (evitando que descienda por debajo del 20 % de la presión de funcionamiento). Conociendo el volumen total de tuberías y depósitos gracias a la base de datos del software, se calcula automáticamente la fuga de aire, lo que proporciona una imagen precisa de su magnitud.

Método de análisis del consumo de energía

Otro método eficaz para evaluar la estanqueidad consiste en medir el consumo energético de los compresores cuando la maquinaria de producción está parada. Una vez que la red alcanza la presión de funcionamiento, se mide el tiempo y la energía empleados exclusivamente para rellenar las fugas (entre arranques consecutivos). Este método requiere conocer la eficiencia de los compresores. Si bien puede ser menos preciso con una gran histéresis en la presión de funcionamiento , la introducción sistemática de estos datos en la aplicación CMMS crea una base de datos de informes cuantificable. Esto permite una evaluación a largo plazo del estado del sistema, lo que respalda de forma permanente las medidas preventivas planificadas .

El uso de aire comprimido en las plantas de Cedrob

En las plantas de Cedrob, el aire comprimido es fundamental para las líneas automatizadas. Suministra energía a actuadores, válvulas y pinzas en máquinas de porcionado, procesamiento térmico y envasado, garantizando un funcionamiento rápido y repetible. La tecnología neumática es la preferida en la industria cárnica porque garantiza la seguridad en un entorno de alta humedad. Mantener una higiene rigurosa es igualmente crucial. Antes de la limpieza principal, los sistemas de soplado de aire eliminan los residuos de materia prima de las grietas de difícil acceso de las máquinas.

El mantenimiento de esta infraestructura requiere una planificación precisa, facilitada en las plantas de Cedrob por un sistema CMMS. Este software sustituye las hojas de cálculo distribuidas por una base de datos centralizada y una aplicación móvil, lo que permite la notificación inmediata de fallos y el pedido sencillo de piezas de repuesto. Gracias al CMMS, el departamento de mantenimiento puede basar su trabajo en la prevención continua, programando de forma eficiente las inspecciones del sistema de aire comprimido y previniendo eficazmente averías y costosos tiempos de inactividad.

¿Cómo contribuye la reducción de pérdidas en los sistemas neumáticos a aumentar la competitividad de una planta?

El cambio de medidas reactivas a una prevención constante, integrada con el análisis del sistema CMMS, constituye la base para una optimización sostenible. Las auditorías ultrasónicas periódicas de fugas y el mapeo preciso de la caída de presión permiten la detección temprana de fallas, protegiendo eficazmente el presupuesto de pérdidas ocultas. La implementación confiable de procedimientos digitales y el monitoreo constante de la infraestructura crean un entorno de trabajo basado en datos en el departamento de mantenimiento. Como resultado, la gestión inteligente de la red neumática garantiza la continuidad de la producción automatizada, respalda los más altos estándares de higiene y se traduce directamente en una mayor competitividad y rentabilidad para toda la empresa.