Estrategia de mantenimiento de máquinas

Algunas empresas adoptan un enfoque consistente en utilizar una máquina hasta que se avería, y solo entonces realizar acciones de mantenimiento, correctivo en este caso. Tal planteamiento no es el óptimo. Se ahorra en inspecciones y sustitución de piezas desgastadas, pero las paradas imprevistas suponen pérdidas económicas que pueden ser aún más elevadas, puesto que la máquina averiada paraliza toda la línea de producción de la que forma parte.

Las pérdidas van aumentando con cada hora de inactividad de la máquina (o incluso de toda la línea), en especial si los recambios no están disponibles en stock y hay que esperar a su entrega, además de perder tiempo valioso entre el aviso de la avería y la llegada del equipo técnico. Almacenar todas las piezas de cada máquina no es una solución rentable, ya que se trata de dinero congelado. Un equipo interno de mantenimiento también genera un coste importante.

Entonces, ¿cómo evitar paradas por averías sin gastar demasiado dinero en el mantenimiento preventivo? La respuesta es con una estrategia de mantenimiento adecuada.

¿Cuál es la estrategia de mantenimiento más adecuada?

Se han escrito numerosos libros sobre el tema, donde sus autores recomiendan distintos enfoques, pero una cuestión recurrente es la necesidad de analizar determinados parámetros que caracterizan a la planta. Hay que plantearse una serie de preguntas relativas a los siguientes aspectos:

• Activos críticos. ¿Qué máquinas son clave para el proceso de producción?
• Planificación del trabajo. ¿Cuándo debe realizarse el trabajo para generar ingresos?
• Frecuencia de las tareas de mantenimiento. ¿Cada cuánto se deben realizar las inspecciones?
• Requisitos legales. ¿Qué normas deben cumplirse?
• Dinero. ¿Cuál es la fuente de ingresos de la empresa?

Tipos de mantenimiento

El enfoque reactivo, es decir, el mantenimiento correctivo, consiste en reparar el equipo y sustituir piezas después de que ocurra un fallo o avería. Estas situaciones suceden en todas las fábricas, pero es posible minimizarlas con un enfoque proactivo, esto es, el mantenimiento preventivo, cuyo objetivo es evitar fallos y averías. En tal caso, se llevan a cabo las inspecciones, la lubricación, la limpieza y la sustitución de piezas según un calendario (cada periodo determinado o después de un determinado número de horas de trabajo de la máquina), con independencia del nivel de desgaste de las piezas y del estado de la máquina. De esta forma, se garantiza casi un cien por cien de probabilidades de que el equipo estará operativo durante un tiempo determinado. Sin embargo, al no tener en cuenta el nivel de desgaste de las piezas, es posible que se sustituyan las que aún podrían funcionar correctamente. Por lo tanto, esta estrategia resulta idónea con respecto a las máquinas críticas para la producción.

No obstante, las inspecciones periódicas no bastan para eliminar todos los fallos posibles. Existe una categoría de averías que pueden evitarse observando el trabajo de la máquina. Si se monitorizan los distintos parámetros e indicadores y se recurre a la estadística, es posible pronosticar una avería. Un ejemplo de ello es la frecuencia de paradas derivadas de la necesidad de corregir los ajustes. Si tal necesidad –a pesar de no ser avería en sí misma– es cada vez más frecuente, indica la degradación progresiva de algún componente. Con los datos que permiten detectar tales tendencias, se puede anticipar una avería y planificar su reparación antes de que ocurra, con una antelación suficiente y en un momento adaptado al calendario de la producción. Esto es lo que se conoce como el mantenimiento predictivo. Para ello, es necesario invertir en sistemas de recopilación de datos, pero este enfoque prolonga considerablemente la vida útil de la maquinaria. Al hacer predicciones, hay que tener en cuenta varios tipos de información:

• datos recopilados en el sistema GMAO,
• previsiones de producción,
• historial de producción,
• documentación de la máquina,
• normas de control de calidad,
• impacto financiero,
• costes laborales y disponibilidad del personal.

Plan de mantenimiento ajustado al plan de producción

No cabe duda de que es imprescindible cuidar la maquinaria mediante inspecciones periódicas y la sustitución programada de las piezas desgastadas. Aunque la máquina no funciona durante las tareas de mantenimiento y, por lo tanto, la empresa no gana dinero, sin ellas se averiará cada vez más y las paradas para arreglarla se producirán de forma imprevista, desorganizando el proceso de producción, lo que se traducirá en costosos retrasos.

Programar las paradas para realizar las acciones de mantenimiento preventivo es indudablemente más beneficioso. De este modo, es posible ajustar los tiempos de inactividad al calendario de producción y hacerlos depender del trabajo de otras máquinas interdependientes. Esto es de especial importancia en caso de fluctuaciones estacionales en el volumen de producción. Por lo general, se puede indicar cuándo una máquina tiene que operar para no generar pérdidas por su inactividad y cuándo la demanda de su trabajo es reducida. Por ejemplo, las máquinas en una fábrica de botellas para agua mineral deben presentar la máxima tasa de disponibilidad en la temporada de verano, por lo que no es un momento adecuado para realizar acciones de mantenimiento largas o frecuentes; es mucho mejor planificarlas para un periodo de menor número de pedidos, es decir, en otoño e invierno.

Papel del sistema GMAO

Para desarrollar una estrategia de mantenimiento eficiente, es crucial una comunicación fluida entre el personal y la dirección de la empresa. Los operarios de producción bien formados pueden proporcionar un apoyo inestimable al funcionamiento de la planta, ya que son los primeros en detectar cualquier síntoma. Una herramienta que contribuye a agilizar esta comunicación son los sistemas GMAO, que garantizan un flujo de información directo y eficaz desde la célula de producción al departamento de mantenimiento y a la dirección. Esta información permite responder con rapidez en caso de avería, elaborar un calendario de tareas preventivas ajustado al plan de producción y preparar las piezas de recambio necesarias. Además, se puede analizar estadísticamente. En este orden de cosas, una estrategia de mantenimiento bien diseñada se convierte en parte integral de la estrategia de gestión de toda la empresa.