¿Cómo evitar paradas imprevistas en una planta de producción?

Una de las mayores amenazas para la industria es el tiempo de inactividad imprevisto causado por averías en los equipos o por falta de disponibilidad de materias primas. Las paradas no programadas de la maquinaria implican retrasos en las entregas de los pedidos y las consiguientes pérdidas, tanto de imagen como económicas.

El incumplimiento de los plazos de entrega a causa de una parada de la producción puede hacer que los clientes insatisfechos elijan a otro proveedor. Además, sus opiniones desfavorables pueden dañar la reputación de la empresa. Todo ello se traduce en una caída de las ventas y, como consecuencia, de los beneficios. Por esta razón, es sumamente importante prevenir las paradas imprevistas. Para ello, conviene conocer las causas más comunes de las paradas imprevistas y cómo prevenirlas para que la compañía pueda desarrollar su actividad sin tal tipo de impedimentos.

En la industria, las causas más habituales de la interrupción no programada de la producción son los apagones eléctricos, las averías de las máquinas, los errores del personal y la falta de abastecimiento de materias primas a tiempo. Sin embargo, estos riesgos pueden minimizarse aplicando las medidas que se describen a continuación.

7 métodos para evitar paradas imprevistas en las plantas de producción

1. Formación del personal

Cada empleado debe recibir una formación adecuada para el trabajo que realiza. De este modo se evitarán errores simples que conducen a averías de la maquinaria, como el uso de cuchillas inadecuadas para el material utilizado, el montaje incorrecto de piezas en la máquina o la manipulación de componentes con fuerza excesiva.

2. Energía de reserva

Los efectos negativos de los cortes de electricidad pueden reducirse utilizando las fuentes de alimentación de reserva.

3. Sistema GMAO

Una herramienta muy útil para prevenir averías es un sistema GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), también conocido por sus siglas en inglés CMMS (Computerized Maintenance Management System), ya que permite monitorizar el estado técnico de los equipos mediante el análisis de los datos históricos sobre averías, programar las tareas de mantenimiento y notificar rápidamente cualquier fallo.

4. Nivel de stock suficiente

Las roturas de stock de materias primas o componentes impiden la producción, por lo que es necesaria una gestión adecuada de las existencias. En este caso también resultan de gran utilidad las herramientas informáticas, como el Sistema de Gestión de Almacenes (SGA, también conocido por sus siglas en inglés WMS, Warehouse Management Software), que permite controlar el inventario en tiempo real para realizar reposiciones en el momento oportuno, y los sistemas de planificación y programación avanzadas (conocidos más por sus siglas en inglés APS, Advanced Planning & Scheduling), que sirven para gestionar la producción teniendo en cuenta los recursos disponibles, la capacidad productiva y los plazos de entrega.

5. Reparaciones con piezas originales

Los componentes de alta calidad son esenciales para el buen funcionamiento de los equipos de producción modernos, por lo que es mejor utilizar piezas originales, que son más duraderas, que repuestos más baratos y de menor calidad. Es una inversión en el trabajo seguro y continuo de la maquinaria, sin frecuentes paradas de producción. Además, cabe recordar que el uso de recambios no originales puede anular la garantía.

6. Mantenimiento de maquinaria

La productividad de cualquier fábrica disminuye cuando no se concede la suficiente prioridad al cuidado de su maquinaria. Para evitar averías y, por tanto, períodos de inactividad en la producción, es imprescindible garantizar un mantenimiento adecuado, tanto preventivo en forma de tratamientos regulares (lubricación, limpieza, etc.), inspecciones periódicas y sustitución de piezas desgastadas, como correctivo, consistente en sustituir o reparar las piezas dañadas en caso de avería. Un control visual diario del estado de las máquinas permite detectar a tiempo los primeros signos de fallos, como ruidos, olores o incluso humo, y notificárselos a especialistas para que realicen reparaciones antes de que se produzca una avería grave que provoque gastos y pérdidas.

7. Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo (en inglés autonomous maintenance) consiste en que los operarios se encarguen de realizar acciones simples para contribuir a cuidar la maquinaria. Las tareas de inspección visual y conservación básica, como la limpieza o lubricación, no solo permiten mantener la máquina en las mejores condiciones técnicas, sino que también ofrecen al personal la oportunidad de comprender mejor el funcionamiento de las máquinas con las que trabajan. Al tener contacto diario con la máquina, su operario puede detectar más rápido cualquier anomalía antes de que desemboque en avería.

Si quieres evitar paradas imprevistas en tu planta de producción, echa un vistazo a las funcionalidades del sistema QRmaint. Para cualquier información, puedes ponerte en contacto con nosotros llamando al +48 12 400 41 70.