TPM: máxima calidad por poco dinero

Para que una planta sea rentable y pueda fabricar productos de buena calidad, las máquinas deben funcionar adecuadamente y estar en las mejores condiciones técnicas posibles. Por lo tanto, esforzarse por mantener la operabilidad del parque de maquinaria debe ser interés de todos los empleados. Siguiendo el mismo razonamiento, los directivos de Denso, una de las empresas del grupo Toyota, desarrollaron ya en los años cuarenta del siglo pasado una serie de técnicas que conforman el Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive Maintenance, TPM). Este método forma parte de Lean Management, una filosofía de gestión descrita en este artículo.

¿Qué es el TPM?

El TPM es la organización de las operativas de la planta de producción que mejora la disponibilidad y la efectividad del parque de maquinaria implicando a los empleados de la empresa –desde el operario hasta la dirección, pasando por los técnicos de mantenimiento– en las acciones encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas. De este modo, gracias a la cooperación y la comunicación entre el personal de producción y el de mantenimiento, es posible minimizar las interrupciones de la continuidad de la producción causadas por averías, así como prolongar la vida útil de la maquinaria.

Es de suma importancia que cada empleado reciba una formación adecuada y participe en las acciones de TPM. La responsabilidad del operario no debe consistir únicamente en manejar la máquina, sino también en involucrarse de forma activa en mantenerla limpia y operativa, lo que se denomina mantenimiento autónomo. El operario debe notificar a los técnicos cualquier síntoma que sugiera el desgaste o fallo de la máquina y ser capaz de reparar pequeñas averías. El técnico, por su parte, no debe limitarse a reequipar la máquina o arreglar fallos, sino que debe tener cierta libertad para tomar decisiones y medidas que puedan mejorar la máquina. Por último, los directivos, a la hora de planificar el trabajo de la planta, deben destinar el tiempo necesario para el mantenimiento preventivo con el fin de evitar la inactividad de las máquinas provocada por sus averías.

Objetivo del TPM

El objetivo del TPM es utilizar eficazmente el parque de maquinaria y reducir las pérdidas resultantes de sus paradas. El TPM identifica seis fuentes de pérdidas relacionadas con el funcionamiento de las máquinas:

• averías,
• esperas y detenciones menores,
• defectos y correcciones de productos,
• puestas en marcha,
• velocidad de operación reducida,
• reequipamientos y ajustes.

El Mantenimiento Productivo Total trata de gestionar de manera consciente estas pérdidas inevitables con el propósito de minimizar su impacto en la producción. Los sistemas GMAO son herramientas que facilitan esta tarea.

El indicador que refleja de forma cuantitativa la efectividad total del parque de máquinas es el OEE (del inglés Overall Equipment Effectivness). Está compuesto por tres métricas importantes: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

De acuerdo con el concepto de Lean Management, las actividades orientadas a eliminar las pérdidas se recogen en los ocho pilares del TPM:

• mantenimiento autónomo,
• mantenimiento planificado,
• mejoras enfocadas,
• formación,
• seguridad y medio ambiente,
• planificación de nueva maquinaria,
• TPM en oficinas,
• mantenimiento de la calidad.

Beneficios

Implementar el Mantenimiento Productivo Total supone un gran paso adelante en la gestión de una empresa y un cambio favorable en la mentalidad de sus empleados. Las ventajas del TPM son enormes y mensurables:

• reducción de las paradas de la maquinaria;
• minimización del número y de la duración de las averías;
• aumento de la productividad;
• gestión más eficaz de las órdenes de producción;
• reducción del tiempo del ciclo de producción;
• ahorro de los costes de producción;
• mejora de la calidad del producto final;
• mayor seguridad de los empleados;
• menor consumo de piezas de repuesto y otros materiales.